ଏକ ୱେଲଡେଡ୍ ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ସଂଯୋଜକ ଉପରେ ଅସମାନ, କୁଞ୍ଚିତ କିମ୍ବା ଉଠାଯାଇଥିବା ଧାରଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତ mean ଫଏଲ୍ ଷ୍ଟାକକୁ ସଙ୍କୁଚିତ କିମ୍ବା ସମାନ ଭାବରେ ଗରମ କରାଯାଇନଥିଲା|ଯଦି ସମସ୍ୟାଟି କେବଳ ଗୋଟିଏ କୋଣରେ ଦେଖାଯାଏ, ୱେଲ୍ଡିଂ କରେଣ୍ଟ କିମ୍ବା ତାପମାତ୍ରା ବ before ାଇବା ପୂର୍ବରୁ ଫଏଲ୍ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ, ଟୁଲିଂ ଫ୍ଲାଟେନ୍ସ, ୱାର୍କସିପ୍ ସ୍ଥିତି ଏବଂ ସ୍ଥାନୀୟ ଚାପ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
ଦୃଶ୍ୟମାନ ଆକୃତି ଗଣ୍ଠି ଭିତରେ ସ୍ଥିତିକୁ ନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ ନାହିଁ|ପୁନ work କାର୍ଯ୍ୟ କିମ୍ବା ରିଲିଜ୍ ପୂର୍ବରୁ ଅଂଶକୁ ପୃଥକ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
ଏକ ଅସମାନ କିମ୍ବା ଉଠାଯାଇଥିବା ଧାର କ’ଣ ସୂଚାଏ?
| ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ ରୂପ | | ଯାଞ୍ଚ କରିବାକୁ ପ୍ରଥମ କ୍ଷେତ୍ର | |
|---|---|
| କେବଳ ଗୋଟିଏ କୋଣ କିମ୍ବା ଗୋଟିଏ ପାର୍ଶ୍ୱ ଲିଫ୍ଟ | | ସାଧନ ସମାନ୍ତରାଳତା, କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ର ସ୍ଥିତି ଏବଂ ସ୍ଥାନୀୟ ଚାପ | |
| ଅନେକ ଫଏଲ୍ ସ୍ତରଗୁଡିକ ପ୍ରୋଟ୍ରୁଡ୍ କିମ୍ବା ଫୋଲ୍ଡ୍ | | ସହନଶୀଳତା, ଷ୍ଟାକିଂ ଏବଂ ପାର୍ଶ୍ୱ ଅବସ୍ଥାନ କାଟିବା | |
| ସମଗ୍ର ଟର୍ମିନାଲ୍ ତରଙ୍ଗ ଅଟେ | | ଉତ୍ତାପ ଇନପୁଟ୍, ସଙ୍କୋଚନ ଏବଂ ଚାପ - ରିଲିଜ୍ ସମୟ | |
| ଭୂପୃଷ୍ଠ ସମତଳ କିନ୍ତୁ ସ୍ତରଗୁଡିକ ଅଲଗା ହୋଇଯାଏ | | ପରିଷ୍କାର ପରିଚ୍ଛନ୍ନତା, ଇଣ୍ଟରଫେସ୍ ଯୋଗାଯୋଗ, ଉତ୍ତାପ ଏବଂ ସମୟ ଧାରଣ | |
| ତମ୍ବା ପାର୍ଶ୍ୱକୁ ଠେଲି ହୋଇଯାଏ | | ଫଏଲ୍ ଗତି କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ ଗରମ ବିକୃତି | |
| ତ୍ରୁଟି ବାରମ୍ବାର ସମାନ ମେସିନ୍ ପାର୍ଶ୍ୱରେ ଦେଖାଯାଏ | | ସାଧନ ପୋଷାକ, ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ କିମ୍ବା ଅସମାନ ଚାପ ଦବାନ୍ତୁ | |
ଦୃଶ୍ୟ ଏବଂ ମିଳିତ ଅଖଣ୍ଡତାକୁ ପୃଥକ ଭାବରେ ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ କରାଯିବା ଉଚିତ କାରଣ ଦୁର୍ବଳ ବନ୍ଧନ ଏକ ଫ୍ଲାଟ ଟର୍ମିନାଲ ଭିତରେ ଲୁଚି ରହିପାରେ |
ପୂର୍ଣ୍ଣ ଉତ୍ପାଦନ କ୍ରମ ପାଇଁ, ଆମର ଗାଇଡ୍ ଦେଖନ୍ତୁ |ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ନମନୀୟ ବସ୍ ବାର୍ ବିସ୍ତାର ୱେଲଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା |
ଡିଫ୍ୟୁଜନ୍ ୱେଲଡିଂ ମେସିନ୍ ଦେଖନ୍ତୁ |
ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ଏଜ୍ ଉଠାଇବାର ସାଧାରଣ କାରଣ |
1। ଭୁଲ୍ କିମ୍ବା ଅସମାନ ଭାବରେ ଷ୍ଟାକ୍ ହୋଇଥିବା ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ |
ପତଳା ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଏବଂ ଲୋଡିଂ ସମୟରେ ଗତି କରିପାରିବ|ଏକ ଲମ୍ବା ସ୍ତର, ବୁର କିମ୍ବା ବିଦ୍ୟମାନ ଫୋଲ୍ଡ ଚାପରେ କୁଞ୍ଚେଇ ହୋଇପାରେ |
ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ରେଫରେନ୍ସ ବିରୁଦ୍ଧରେ ଫଏଲ୍ ଶେଷକୁ ଆଲାଇନ୍ କରନ୍ତୁ|ଶେଷ ଷ୍ଟପ୍ ବନ୍ଧନ ଦ length ର୍ଘ୍ୟକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରୁଥିବାବେଳେ ପାର୍ଶ୍ୱ ଗାଇଡ୍ ପାର୍ଶ୍ୱ ଗତିକୁ ସୀମିତ କରେ|ସଂପୂର୍ଣ୍ଣ ଟର୍ମିନାଲ୍ କ୍ଷେତ୍ର ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଟୁଲିଂ କଣ୍ଟାକ୍ଟ ଜୋନ୍ ଭିତରେ ରହିବ |
କଣିକା, ତେଲ, ଅକ୍ସିଡେସନ୍ ଏବଂ ନଷ୍ଟ ହୋଇଥିବା ଧାରଗୁଡିକ ମଧ୍ୟ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଯାହା ସ୍ଥାନୀୟ ସମ୍ପର୍କକୁ ବାଧା ଦେଇପାରେ |
2। ପୋଷାକ କିମ୍ବା ଅଣ - ସମାନ୍ତରାଳ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ସାଧନ |
ପିନ୍ଧିଥିବା ଗ୍ରାଫାଇଟ୍, ତମ୍ବା ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶ, ଏକ ଚିପଡ୍ କୋଣ କିମ୍ବା ଭୁଲ୍ ସଂସ୍ଥାପନ ଏକ ଧାରରେ ଫାଙ୍କା ଛାଡିପାରେ ଯେତେବେଳେ କେନ୍ଦ୍ର ବନ୍ଧନ |
ସମତଳତା, ଫାଟ ଏବଂ ଅସମାନ ପୋଷାକ ପାଇଁ ଉପର ଏବଂ ତଳ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ବ୍ଲକଗୁଡିକ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ|ଯଦି ତ୍ରୁଟିଟି ସର୍ବଦା ମେସିନର ସମାନ ପାର୍ଶ୍ୱରେ ଦେଖାଯାଏ, ୱେଲ୍ଡିଂ କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ଟୁଲିଂ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ହେଡ୍ ଏବଂ ଗାଇଡ୍ ଦବାନ୍ତୁ |
3। ଅସମାନ ଚାପ ବଣ୍ଟନ |
ପ୍ରଦର୍ଶିତ ଚାପ ପ୍ରମାଣ କରେ ନାହିଁ ଯେ ଷ୍ଟାକର ପ୍ରତ୍ୟେକ ଅଂଶ ସମାନ ଚାପ ଗ୍ରହଣ କରେ|ବଣ୍ଟନ ମଧ୍ୟ ବନ୍ଧିତ କ୍ଷେତ୍ର, ସାଧନ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ଏବଂ ୱାର୍କସିପ୍ ସ୍ଥିତି ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ |
ଏକ ଅଫ୍ - ସେଣ୍ଟର୍ ଷ୍ଟାକ କିମ୍ବା ଟେଲଟେଡ୍ ଟୁଲ୍ ଗୋଟିଏ ଧାରକୁ ଖୋଲା ଛାଡିପାରେ|ଗରମ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ସ୍ଥିର ଚାପ ପ୍ରତିଷ୍ଠା କରନ୍ତୁ ଯାହା ଦ୍ the ାରା ତମ୍ବା ନରମ ହେବାପରେ ଫଏଲ୍ ସ୍ଲାଇଡ୍ ହୁଏ ନାହିଁ |
4। ଅତ୍ୟଧିକ କିମ୍ବା ଅସମାନ ଉତ୍ତାପ ଇନପୁଟ୍ |
ଏକ କୁଞ୍ଚିତ ଧାର ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଭାବରେ ଅତ୍ୟଧିକ ତାପମାତ୍ରାର ଅର୍ଥ ନୁହେଁ|ଅତ୍ୟଧିକ ଉତ୍ତାପ ତମ୍ବାକୁ ନରମ କରିପାରେ ଏବଂ ପାର୍ଶ୍ୱ ଗତି ବ increase ାଇପାରେ; ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ କିମ୍ବା ଅସମାନ ଉତ୍ତାପ ଏକ ଧାରକୁ ବନ୍ଧନ ଛାଡିପାରେ |
ସମାନ ତମ୍ବା ଗ୍ରେଡ୍, ଫଏଲ୍ ଘନତା, ସ୍ତର ଗଣନା ଏବଂ ଟର୍ମିନାଲ୍ କ୍ଷେତ୍ର ପାଇଁ ସାମ୍ପ୍ରତିକ, ଗରମ ସମୟ ଏବଂ ତାପମାତ୍ରାକୁ ଏକ ଗ୍ରହଣୀୟ କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ ସହିତ ତୁଳନା କରନ୍ତୁ |
ଟର୍ମିନାଲ୍ ସ୍ଥିର ହେବା ପୂର୍ବରୁ ଚାପ ମୁକ୍ତ |
ଟର୍ମିନାଲ୍ ଗରମ ଏବଂ ନରମ ଥିବାବେଳେ ଟୁଲ୍ ଖୋଲିଲେ, ଫଏଲ୍ ଧାରଟି ପଛକୁ କିମ୍ବା ଅଲଗା ହୋଇପାରେ |
ବ valid ଧ ହୋଲ୍ଡ ଅବଧି ପାଇଁ ଚାପ ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ|ଯଦି ପରବର୍ତ୍ତୀ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ଅସମାନ ହୋଇଯାଏ, ଉପକରଣର ତାପମାତ୍ରା, ଥଣ୍ଡା ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ବ୍ୟବଧାନ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
ପାରାମିଟର ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ଏହାର କାରଣ କିପରି ଖୋଜିବେ?
ଏକ ଶୀତ ପ୍ରଦର୍ଶନ - ପ୍ରେସ୍ ପରୀକ୍ଷା କର |
ଉତ୍ତାପ ବିନା ଏକ ପ୍ରତିନିଧୀ ଷ୍ଟାକ ଦବାନ୍ତୁ|କାଟିବା, ଷ୍ଟାକିଂ, ଅବସ୍ଥାନ କିମ୍ବା ଚାପକୁ କୁଞ୍ଚେଇବା କିମ୍ବା ସ୍ଥାନାନ୍ତର କରିବା|ଯଦି ଥଣ୍ଡା ଦବାଇବା ସ୍ଥିର, ଉତ୍ତାପ ବଣ୍ଟନ ଏବଂ ହଟ୍ ହୋଲ୍ଡ କ୍ରମ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
2। ୱାର୍କସିପ୍ 180 ଡିଗ୍ରୀ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ କରନ୍ତୁ |
ମେସିନ୍ ସେଟଅପ୍ ଅପରିବର୍ତ୍ତିତ ରଖିବାବେଳେ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରକୁ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ କରିବା ପରେ ପରୀକ୍ଷଣର ପୁନରାବୃତ୍ତି କରନ୍ତୁ |
ଯଦି ତ୍ରୁଟି ସମାନ ମେସିନ୍ ପାର୍ଶ୍ୱରେ ରହିଥାଏ, ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ବ୍ଲକ୍ ଗୁଡିକୁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ମୁଣ୍ଡ ଏବଂ ସ୍ଥାନୀୟ ଚାପକୁ ଦବାନ୍ତୁ |
ଯଦି ତ୍ରୁଟି ସମାନ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ର କୋଣକୁ ଅନୁସରଣ କରେ, ତେବେ ଫଏଲ୍ କାଟିବା, ଷ୍ଟାକିଂ ଏବଂ ଲୋଡିଂ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
3। ପ୍ରେସର କଣ୍ଟାକ୍ଟ ପାଟର୍ନ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
ସଂପୂର୍ଣ୍ଣ ଟର୍ମିନାଲ୍ ଉପରେ ଚାପ ସମ୍ପର୍କ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ|ଉଠାଯାଇଥିବା ଧାର ନିକଟରେ ଏକ ହାଲୁକା କିମ୍ବା ନିଖୋଜ ଚିହ୍ନ ଅସମାନ ସଙ୍କୋଚନକୁ ସୂଚିତ କରେ |
ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ବ୍ଲକ୍ଗୁଡ଼ିକୁ ସେମାନଙ୍କର ସ୍ଥାପିତ ଅବସ୍ଥାରେ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ|ଅପସାରଣ ପରେ ଏକ ବ୍ଲକ ଫ୍ଲାଟ ଦେଖାଯାଏ କିନ୍ତୁ ଅବଶିଷ୍ଟ, ଏକ ଭୁଲ ସମର୍ଥନ କିମ୍ବା ସ୍ଥାପନ ତ୍ରୁଟି ହେତୁ ଏକ କୋଣରେ ବସନ୍ତୁ |
4। ଗୋଟିଏ ଥରରେ ଗୋଟିଏ ପାରାମିଟର ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ |
ପ୍ରଥମେ ସଠିକ୍ ସ୍ଥାନ, ସାଧନ ଏବଂ ଚାପ|ତା’ପରେ ସାମ୍ପ୍ରତିକ, ଗରମ ସମୟକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ କିମ୍ବା ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ପଦକ୍ଷେପରେ ସମୟ ଧାରଣ କରନ୍ତୁ ଯାହା ଦ୍ the ାରା ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଚିହ୍ନଟ ହୋଇପାରିବ |
ଅସମାନ ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ୱେଲଡିଂ ପାଇଁ ସଂଶୋଧନ କାର୍ଯ୍ୟ ସମାପ୍ତ |
| ଯାଞ୍ଚ ଫଳାଫଳ | | ସଂଶୋଧନ କାର୍ଯ୍ୟ |
|---|---|
| ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଯୋଗାଯୋଗ କ୍ଷେତ୍ର ବାହାରେ ଫଏଲ୍ ବିସ୍ତାର ହୁଏ | | ଷ୍ଟାକକୁ ରିପୋଜିସନ୍ କରନ୍ତୁ କିମ୍ବା ଟୁଲ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ଯାହା ପୂର୍ଣ୍ଣ ବଣ୍ଡେଡ୍ ଜୋନ୍ କୁ ଆବୃତ କରେ | |
| ବ୍ୟକ୍ତିଗତ ସ୍ତରଗୁଡ଼ିକ ଅଫସେଟ୍ | | ଶେଷ ଷ୍ଟପ୍ ଏବଂ ସାଇଡ୍ ଗାଇଡ୍ ଯୋଡନ୍ତୁ; କାଟିବା ନିୟନ୍ତ୍ରଣରେ ଉନ୍ନତି କର | |
| ସଙ୍କୋଚନ ସମୟରେ ଫଏଲ୍ ଗତି କରେ | | ଅବସ୍ଥାନ ସମର୍ଥନକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଗରମ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ପୂର୍ଣ୍ଣ ଚାପ ପ୍ରତିଷ୍ଠା କରନ୍ତୁ | |
| ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ପୃଷ୍ଠଟି ପିନ୍ଧାଯାଏ କିମ୍ବା ଦୂଷିତ ହୁଏ | | ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ବ୍ଲକ୍ ସଫା, ରିଫେସ୍ କିମ୍ବା ବଦଳାନ୍ତୁ | |
| ଉପର ଏବଂ ନିମ୍ନ ସାଧନ ସମାନ୍ତରାଳ ନୁହେଁ | | ଟୁଲିଂ ସଂସ୍ଥାପନକୁ ସଠିକ୍ କରନ୍ତୁ, ହେଡ୍ କିମ୍ବା ଗାଇଡ୍ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ଦବାନ୍ତୁ | |
| ଗୋଟିଏ ଧାରର ଦୁର୍ବଳ ସମ୍ପର୍କ ଅଛି | | କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରକୁ କେନ୍ଦ୍ର କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଯୋଗାଯୋଗ pattern ାଞ୍ଚା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ | |
| ତମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ ନରମ କିମ୍ବା ପାର୍ଶ୍ୱକୁ ଠେଲି ହୋଇଯାଏ | | ଚାପ ଏବଂ ଅବସ୍ଥାନ ସଂଶୋଧନ କରିବା ପରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ପଦକ୍ଷେପରେ ଉତ୍ତାପ ଇନପୁଟ୍ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ | |
| ଅତ୍ୟଧିକ ବିକୃତି ବିନା ଧାର ବନ୍ଧା ହୋଇ ରହିଥାଏ | | ପରିଷ୍କାରତା ଏବଂ ଚାପ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ, ତାପରେ ଉତ୍ତାପର ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସମୟ ଧରି ରଖନ୍ତୁ | |
| ଚାପ ମୁକ୍ତ ହେବା ପରେ ଟର୍ମିନାଲ୍ ଖୋଲିବ | | ବ valid ଧ ପୋଷ୍ଟ - ଗରମ ଧାରଣ ଅବଧି ବିସ୍ତାର କରନ୍ତୁ | |
ଉଦାହରଣ: ଏକ ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ସଂଯୋଜକଙ୍କ ଗୋଟିଏ କୋଣରେ ଏଜ୍ ଉଠାଇବା |
ଏହି ଆର୍ଟିକିଲରେ ଦେଖାଯାଇଥିବା ନମୁନାରେ, ଅନେକ ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ସ୍ତର ଗୋଟିଏ କୋଣରେ ଉଠାଯାଇ କୁଞ୍ଚିତ ହୋଇଥିବାବେଳେ ଅଧିକାଂଶ ୱେଲ୍ଡେଡ୍ ଟର୍ମିନାଲ୍ ଅପେକ୍ଷାକୃତ ସମତଳ ରହିଲା |
କାରଣ ତ୍ରୁଟି ଗୋଟିଏ ପାର୍ଶ୍ୱରେ କେନ୍ଦ୍ରୀଭୂତ ହୋଇଛି, ପ୍ରଥମେ ସମାନ୍ତରାଳତା, କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ର ସ୍ଥିତି, ଫଏଲ୍ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ଏବଂ ସ୍ଥାନୀୟ ଚାପ ଯାଞ୍ଚ କରିବା|ସ୍ଥାନୀୟ ଫାଙ୍କ ବନ୍ଦ ନକରି ଅଧିକ କରେଣ୍ଟ ଉତ୍ତାପ ଯୋଗାଇପାରେ |
ପରାମର୍ଶିତ କ୍ରମ ହେଉଛି:
- ଉପର ଏବଂ ନିମ୍ନ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ବ୍ଲକଗୁଡିକ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ସଫା କର |
- ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଟର୍ମିନାଲ୍ କ୍ଷେତ୍ର ସମର୍ଥିତ |
- ଥଣ୍ଡା {{0} Run ଚଲାନ୍ତୁ ପରୀକ୍ଷା ପରୀକ୍ଷା କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଫଏଲ୍ ଗତି ପାଇଁ ଦେଖନ୍ତୁ |
- କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରକୁ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପରୀକ୍ଷଣକୁ ପୁନରାବୃତ୍ତି କରନ୍ତୁ |
- ଚାପ - ଯୋଗାଯୋଗ pattern ାଞ୍ଚା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
- ଉତ୍ତାପ ସଜାଡିବା ପୂର୍ବରୁ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ସ୍ଥିତିକୁ ଠିକ୍ କରନ୍ତୁ |
- ଆବଶ୍ୟକ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ୍, ଇଲେକ୍ଟ୍ରିକାଲ୍ କିମ୍ବା ଯାନ୍ତ୍ରିକ ପରୀକ୍ଷା ବ୍ୟବହାର କରି ଅନ୍ତିମ ଗଣ୍ଠିକୁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
ଫଟୋଗ୍ରାଫ୍ ଏହି କ୍ରମକୁ ସୂଚିତ କରେ; ନମୁନା, ସାଧନ ଏବଂ ଯନ୍ତ୍ରରେ ଏହାର କାରଣ ନିଶ୍ଚିତ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ |
ଏକ ଅସମାନ ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ସଂଯୋଜକ ପୁନ work କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ହୋଇପାରିବ କି?
ଅବଶିଷ୍ଟ ବଣ୍ଡ ଯାଞ୍ଚ ହେବା ପରେ ଏକ ଯୋଜନାବଦ୍ଧ ଟ୍ରାଇମିଂ ଭତ୍ତା ମଧ୍ୟରେ ସାମଗ୍ରୀ ଛେଦନ କରାଯାଇପାରେ|ଯଦି ତ୍ରୁଟି ସମାପ୍ତ ଟର୍ମିନାଲରେ ପ୍ରବେଶ କରେ, ସ୍ତରଗୁଡିକ ପ୍ରକାଶ କରେ କିମ୍ବା ଯୋଗାଯୋଗ କ୍ଷେତ୍ରକୁ ହ୍ରାସ କରେ, ଏହାକୁ ଫ୍ଲାଟ ଦବାଇବା ଦ୍ୱାରା ଗଣ୍ଠି ମରାମତି ହୁଏ ନାହିଁ |
ଅନୁମୋଦିତ ପ୍ରଣାଳୀ ବିନା ଫଏଲ୍ ଫ୍ଲାଟକୁ ହାତୁଡ଼ି ଦିଅନ୍ତୁ ନାହିଁ କିମ୍ବା ଏହାକୁ ଗରମ କରନ୍ତୁ ନାହିଁ|ଚିତ୍ରାଙ୍କନ ଏବଂ ଆବଶ୍ୟକ ପ୍ରତିରୋଧ, ଶକ୍ତି, ପିଲ୍, ଡାଇମେନ୍ସନାଲ୍ କିମ୍ବା କ୍ରସ୍ - ବିଭାଗ ଯାଞ୍ଚ ବିରୁଦ୍ଧରେ ପୁନ work କାର୍ଯ୍ୟ କିମ୍ବା ପ୍ରତ୍ୟାଖ୍ୟାନ ନିଷ୍ପତ୍ତି ନିଅ |
ଦୃଶ୍ୟମାନ ଧାରର ବିକୃତି ପରିବର୍ତ୍ତେ ଲୁକ୍କାୟିତ ସ୍ତର ପୃଥକତା ପାଇଁ, ଆମର ଗାଇଡ୍ ପ read ନ୍ତୁ |ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ବିଲୋପ ଏବଂ ଦୁର୍ବଳ ବନ୍ଧନ |
FAQ
ପ୍ର: ଏକ ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ସଂଯୋଜକଙ୍କ କେବଳ ଗୋଟିଏ ପାର୍ଶ୍ୱ କାହିଁକି ଉଠାଏ?
ଉ: ଗୋଟିଏ {{0} id ପାର୍ଶ୍ def ତ୍ରୁଟି ସାଧାରଣତ work ୱାର୍କସିପ୍ ଭୁଲ୍, ଅଣ - ସମାନ୍ତରାଳ ସାଧନ, ସ୍ଥାନୀୟ ଚାପ ହ୍ରାସ କିମ୍ବା ଫଏଲ୍ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ବନ୍ଧନ କ୍ଷେତ୍ର ବାହାରେ ବିସ୍ତାର କରୁଥିବା ସୂଚାଇଥାଏ |
ପ୍ର: ଧାର ଧକ୍କା ହେଲେ ୱେଲଡିଂ କରେଣ୍ଟ ହ୍ରାସ ହେବା ଉଚିତ କି?
ଉ: ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ନୁହେଁ|ଅତ୍ୟଧିକ ଉତ୍ତାପ ଯୋଗଦାନ ଦେଇପାରେ, କିନ୍ତୁ ଅସମାନ ଚାପ, ଫଏଲ୍ ଗତି ଏବଂ ସାଧନ ଯୋଗାଯୋଗ ଏକ ସମାନ ରୂପ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ|ପ୍ରଥମେ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ସେଟଅପ୍ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
ପ୍ର: ଏକ ଉଠାଯାଇଥିବା ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ଧାରକୁ ପୁଣି ଫ୍ଲାଟ ଦବାଇ ପାରିବେ କି?
ଉ: ଏହାକୁ ଫ୍ଲାଟ ଦବାଇଲେ ଏହାର ଚେହେରା ଉନ୍ନତ ହୋଇପାରେ, କିନ୍ତୁ ଏହା ଏକ ବନ୍ଧା ହୋଇନଥିବା ଇଣ୍ଟରଫେସକୁ ମରାମତି କରେ ନାହିଁ|ପୁନ work କାର୍ଯ୍ୟ ଗ୍ରହଣ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ଟର୍ମିନାଲ୍ ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ |
ପ୍ର: କ୍ରମାଗତ ଉତ୍ପାଦନରେ ଧାର ଉଠାଣକୁ କିପରି ରୋକାଯାଇପାରିବ?
ଉ: ପୁନରାବୃତ୍ତି ଯୋଗ୍ୟ ଫଏଲ୍ କାଟିବା ଏବଂ ଷ୍ଟାକିଂ, ସ୍ଥିର ଅବସ୍ଥାନ ଷ୍ଟପ୍, ଫ୍ଲାଟ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଟୁଲିଂ, ସ୍ଥିର ଚାପ ଏବଂ ରିଲିଜ୍ ପୂର୍ବରୁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ସମୟ ଧାରଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ|ଥଣ୍ଡା ଅବସ୍ଥା ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ବ୍ୟବଧାନ ମଧ୍ୟ ସ୍ଥିର ରହିବା ଉଚିତ୍ |
