ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସ୍ପଟ୍ ୱେଲଡିଂ ସମସ୍ୟା? ଆପଣଙ୍କର MFDC ସ୍ପଟ୍ ୱେଲଡର୍ ପାରାମିଟରଗୁଡିକ ଭୁଲ୍ ସେଟ୍ ହୋଇପାରେ |

ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସ୍ପଟ୍ ୱେଲଡିଂ ପ୍ରୟୋଗରେ, ଅନେକ ଇଞ୍ଜିନିୟର୍ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଦଳ ବାରମ୍ବାର ବାରମ୍ବାର ସମସ୍ୟାର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଅନ୍ତି ଯେପରିକି ଅତ୍ୟଧିକ ସ୍ପାଟର୍, ଅସଙ୍ଗତ ୱେଲ୍ଡ ନଗେଟ୍ ଆକାର, ବାରମ୍ବାର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଷ୍ଟିକ୍, ଏବଂ ଏକ ଗ୍ରହଣୀୟ ପୃଷ୍ଠ ଦୃଶ୍ୟ ସତ୍ତ୍ enough େ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ୱେଲ୍ଡ ଶକ୍ତି|ଯେତେବେଳେ ଏହି ସମସ୍ୟା ଉପୁଜେ, ସାଧାରଣ ଭାବରେ ଅନୁମାନ କରାଯାଏ ଯେ ଆଲୁମିନିୟମ ନିଜେ ୱେଲ୍ଡ କରିବା କଷ୍ଟକର|ଅବଶ୍ୟ, ବ୍ୟାପକ ଉତ୍ପାଦନ ଅଭିଜ୍ଞତା ଉପରେ ଆଧାର କରି, ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସ୍ପଟ୍ ୱେଲଡିଂର 70% ରୁ 80% ରୁ ଅଧିକ ପଦାର୍ଥ ନିଜେ ହୋଇନଥାଏ, କିନ୍ତୁ ପାରାମିଟର ସେଟିଂସମୂହ ଯାହା ଆଲୁମିନିୟମର ଶାରୀରିକ ଗୁଣ ସହିତ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ମେଳ ଖାଉ ନାହିଁ |

ମୃଦୁ ଷ୍ଟିଲ୍ ତୁଳନାରେ, ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଭିନ୍ନ ଭିନ୍ନ ତାପଜ ଏବଂ ଭୂପୃଷ୍ଠ ଗୁଣ ପ୍ରଦର୍ଶନ କରେ|ଏହାର ତାପଜ ଚାଳନା ସାଧାରଣତ around ଚାରିପାଖରେ |237 W/m·K, ଯାହା କମ୍ - କାର୍ବନ ଷ୍ଟିଲର ପ୍ରାୟ ଦୁଇରୁ ତିନି ଗୁଣ|ଏହାର ଅର୍ଥ ହେଉଛି ୱେଲଡିଂ ସମୟରେ ଉତ୍ପନ୍ନ ଉତ୍ତାପ ଶୀଘ୍ର ବିସ୍ତାର ହୋଇଯାଏ, ଯାହା ୱେଲ୍ଡ ଇଣ୍ଟରଫେସରେ ଏକ ସ୍ଥିର ଉଚ୍ଚ - ତାପମାତ୍ରା ଜୋନ୍ ବଜାୟ ରଖିବା କଷ୍ଟକର କରିଥାଏ|ଏହା ସହିତ, ଆଲୁମିନିୟମ୍ ପୃଷ୍ଠଗୁଡ଼ିକ ଅତି ଉଚ୍ଚ ବ electrical ଦୁତିକ ପ୍ରତିରୋଧ ସହିତ ଏକ ଘନ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ତର (Al₂O₃) ସୃଷ୍ଟି କରେ |

ସାମ୍ପ୍ରତିକ ପ୍ରବାହ ଆରମ୍ଭ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ଯଦି ଏହି ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ତର ଯଥେଷ୍ଟ ଭାଙ୍ଗି ନଥାଏ, ତେବେ ଏହା ବ electrical ଦୁତିକ ଚାଳନା ସ୍ଥିରତା ଉପରେ ଗୁରୁତର ପ୍ରଭାବ ପକାଇପାରେ|ଅଧିକନ୍ତୁ, ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ ତମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ମାନିବା ପାଇଁ ଆଲୁମିନିୟମର ଏକ ଦୃ strong ପ୍ରବୃତ୍ତି ଅଛି|ଯଦି ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫୋର୍ସ କିମ୍ବା କୁଲିଂ ଅବସ୍ଥା ସଠିକ୍ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହୋଇନଥାଏ, ତେବେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ପରିଧାନ ଯଥେଷ୍ଟ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ ହୋଇପାରେ|ଏହି କାରଣଗୁଡିକ ପାଇଁ, ଆଲୁମିନିୟମର ସାମଗ୍ରୀକ ଆଚରଣ ଉପରେ ଆଧାର କରି ପାରାମିଟର ସେଟିଂସମୂହ ସ୍ଥିର ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ୱେଲ୍ଡ ଗୁଣ ହାସଲ କରିବା ଜରୁରୀ |

ୱେଲଡିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡିକ ସଜାଡିବା ପୂର୍ବରୁ, ଆଲୁମିନିୟମ ୱେଲଡିଂ ଅସ୍ଥିରତାର ମୂଳ କାରଣ ବୁ to ିବା ଜରୁରୀ|ଅନେକ ଉତ୍ପାଦନ ପରିବେଶରେ, ସାମ୍ପ୍ରତିକ କିମ୍ବା ୱେଲ୍ଡ ସମୟ ସହିତ ବାରମ୍ବାର ସଂଶୋଧନ ମ the ଳିକ ବସ୍ତୁ ଗୁଣକୁ ବିଚାର ନକରି କରାଯାଇଥାଏ, ଯାହା ପ୍ରାୟତ ine ଅପାରଗ ତ୍ରୁଟି ନିବାରଣ କରିଥାଏ |

1। ସର୍ଫେସ୍ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ତର ସ୍ଥିର ସାମ୍ପ୍ରତିକ ପ୍ରବାହକୁ ପ୍ରତିବନ୍ଧିତ କରେ |

ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଦ୍ରୁତ ଗତିରେ ଏକ ପତଳା କିନ୍ତୁ ଅତ୍ୟଧିକ ଘନ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ତର ସୃଷ୍ଟି କରେ|ଯଦିଓ ଏହି ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ତର ଅତ୍ୟନ୍ତ ପତଳା, ଏହାର ଅତ୍ୟଧିକ ବ electrical ଦୁତିକ ପ୍ରତିରୋଧ ଅଛି ଏବଂ ମୂଳ ପଦାର୍ଥରେ ସାମ୍ପ୍ରତିକ ପ୍ରବାହରେ ଏକ ପ୍ରତିବନ୍ଧକ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରିଥାଏ|ୱେଲଡିଂ କରେଣ୍ଟ ଆରମ୍ଭ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ଯଦି ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫୋର୍ସ ଏବଂ ଚିପି ସମୟ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଏ ନାହିଁ, ତେବେ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ତର ଆଂଶିକ ଅକ୍ଷୁର୍ଣ୍ଣ ରହିପାରେ|ଫଳସ୍ୱରୂପ, ୱେଲ୍ଡ ଅଞ୍ଚଳରେ ସମାନ ଭାବରେ ବଣ୍ଟନ ହେବା ପରିବର୍ତ୍ତେ ସାମ୍ପ୍ରତିକ ପ୍ରବାହ ସ୍ଥାନୀୟ ଯୋଗାଯୋଗ ପଏଣ୍ଟରେ ଏକାଗ୍ର ହୋଇଯାଏ |

ଉତ୍ପାଦନ ସେଟିଂସମୂହରେ, ଏହି ଅବସ୍ଥା ସାଧାରଣତ w ୱେଲ୍ଡରେ ପରିଣତ ହୁଏ ଯାହା ବାହ୍ୟରେ ଗ୍ରହଣୀୟ ଦେଖାଯାଏ କିନ୍ତୁ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣରେ ଅଣ୍ଡରସାଇଡ୍ କିମ୍ବା ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ୱେଲ୍ଡ ନଗେଟ୍ ଧାରଣ କରେ|ପିଲ୍ କିମ୍ବା ଟେନସାଇଲ୍ ପରୀକ୍ଷଣ ସମୟରେ, ଏହି ୱେଲ୍ଡଗୁଡ଼ିକ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପରିମାଣର ନଗେଟ୍ ଗଠନ ହେତୁ ଅକାଳରେ ବିଫଳ ହୁଏ|ତେଣୁ, ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ତର ଭାଙ୍ଗିବା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସ୍ପଟ୍ ୱେଲଡିଂର ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପଦକ୍ଷେପ ଅଟେ, କେବଳ ୱେଲଡିଂ କରେଣ୍ଟ ବୃଦ୍ଧି ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ |

ଉଚ୍ଚ ତାପଜ ଚାଳନା ଦ୍ରୁତ ଉତ୍ତାପ ବିସ୍ତାର କରିଥାଏ |

ଆଲୁମିନିୟମର ଉଚ୍ଚ ତାପଜ ଚାଳନା ୱେଲ୍ଡ ଜୋନ୍ ଠାରୁ ଉତ୍ତାପକୁ ଶୀଘ୍ର ବିସ୍ତାର କରିଥାଏ|ୱେଲଡିଂ ସମୟରେ, ଏହି ଦ୍ରୁତ ଉତ୍ତାପ ବିସ୍ତାର ୱେଲ୍ଡ ଇଣ୍ଟରଫେସକୁ ଏକ ସ୍ଥିର ତରଳ ଅବସ୍ଥା ବଜାୟ ରଖିବାରେ ରୋକିଥାଏ|ଯଦି ଷ୍ଟିଲ୍ ପାଇଁ ସାଧାରଣତ used ବ୍ୟବହୃତ ପାରମ୍ପାରିକ ସିଙ୍ଗଲ୍ - ପଲ୍ସ ୱେଲଡିଂ ପ୍ରଣାଳୀ ଆଲୁମିନିୟମ୍ରେ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଏ, ୱେଲ୍ଡ ପୃଷ୍ଠଟି ଶୀଘ୍ର ଗରମ ହୋଇପାରେ ଏବଂ ଅତ୍ୟଧିକ ସ୍ପାଟର୍ ଉତ୍ପାଦନ କରିପାରେ, ଯେତେବେଳେ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ସାମଗ୍ରୀ ଏକ ସ୍ଥିର ୱେଲ୍ଡ ନଗେଟ୍ ଗଠନ ପାଇଁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ତାପମାତ୍ରାରେ ପହଞ୍ଚିବାରେ ବିଫଳ ହୁଏ |

ଉତ୍ପାଦନ ରେଖାଗୁଡ଼ିକରେ ଏହି ଘଟଣା ବାରମ୍ବାର ଦେଖାଯାଏ ଯେଉଁଠାରେ ଭୂପୃଷ୍ଠରେ ଦୃଶ୍ୟମାନ ତରଳିବା ଦେଖାଯାଏ କିନ୍ତୁ ୱେଲ୍ଡ ଶକ୍ତି ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ|ଏହି ସମସ୍ୟାକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ, ଉତ୍ତାପ ଇନପୁଟ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଧୀରେ ଧୀରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ, ଏକକ ଉତ୍ତାପରେ ପ୍ରୟୋଗ ହେବା ପରିବର୍ତ୍ତେ ଉତ୍ତାପକୁ ଧୀରେ ଧୀରେ ନିର୍ମାଣ କରିବାକୁ ଅନୁମତି ଦେବ |

3। ଉଚ୍ଚ - ତାପମାତ୍ରା ଆଡିଶିନ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ପୋଷାକକୁ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ କରେ |

ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ, ଆଲୁମିନିୟମ୍ ତମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ମାନିବାକୁ ଲାଗେ, ବେଳେବେଳେ ଯୋଗାଯୋଗ ପୃଷ୍ଠରେ ଲୋକାଲ୍ ଆଲୋଇ ବଣ୍ଡ ଗଠନ କରେ|ଯଦି ଥଣ୍ଡା ଅବସ୍ଥା ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ କିମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫୋର୍ସ ଅସ୍ଥିର, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ତାପମାତ୍ରା ଦ୍ରୁତ ଗତିରେ ବ rise ିଥାଏ, ଆଡିଶିନ୍ ଏବଂ ପୋଷାକକୁ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ କରେ|ସମୟ ସହିତ, ଏହା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ବିକୃତି, ଭୂପୃଷ୍ଠର କ୍ଷତି, ଏବଂ ଅସଙ୍ଗତ ସାମ୍ପ୍ରତିକ ଘନତା ବଣ୍ଟନ, ୱେଲ୍ଡ ଗୁଣକୁ ଆହୁରି ଖରାପ କରିଥାଏ |

ଉଚ୍ଚ - ଭଲ୍ୟୁମ୍ ଉତ୍ପାଦନ ପରିବେଶରେ, ଏହି ସମସ୍ୟା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ରିପ୍ଲେସମେଣ୍ଟ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସିକୁ ଯଥେଷ୍ଟ ବୃଦ୍ଧି କରିଥାଏ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ଡାଉନଟାଇମ୍ ଏବଂ ଅଧିକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଖର୍ଚ୍ଚ ହୋଇଥାଏ|ତେଣୁ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫୋର୍ସ ଏବଂ କୁଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ଦଳୀୟ ବିଚାର ଅପେକ୍ଷା ସର୍ବଦା ପ୍ରାଥମିକ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପାରାମିଟର ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଉଚିତ |

ଅଧିକାଂଶ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସ୍ପଟ୍ ୱେଲଡିଂ ସମସ୍ୟାକୁ ତିନୋଟି ପ୍ରାଥମିକ ପାରାମିଟରରେ ଚିହ୍ନଟ କରାଯାଇପାରେ: ସମୟ ଚିପିବା, ସାମ୍ପ୍ରତିକ ତରଙ୍ଗଫର୍ମ ଡିଜାଇନ୍, ଏବଂ ଥଣ୍ଡା ଅବସ୍ଥା ସହିତ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫୋର୍ସ|ଏହି ପାରାମିଟରଗୁଡିକ ମଧ୍ୟରେ ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ସମ୍ପର୍କ ସ୍ଥାପନ କରିବା ଦ୍ୱାରା ୱେଲ୍ଡିଂ ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକ ଯଥେଷ୍ଟ ହ୍ରାସ ପାଇଥାଏ ଏବଂ ସ୍ଥିରତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିଥାଏ |

1। ଚିପିବା ସମୟ ଯଥେଷ୍ଟ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ: ସାମ୍ପ୍ରତିକ ପ୍ରବାହ ପୂର୍ବରୁ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ତରକୁ ଭାଙ୍ଗନ୍ତୁ |

ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସ୍ପଟ୍ ୱେଲଡିଂରେ ଚିପିବା ସମୟ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରିଥାଏ|ଏହାର ପ୍ରାଥମିକ କାର୍ଯ୍ୟ କେବଳ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍କୁ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ର ସହିତ ସଂସ୍ପର୍ଶରେ ଆଣିବା ନୁହେଁ, ବରଂ ସ୍ଥାୟୀ ଚାପ ପ୍ରୟୋଗ କରିବା ଯାହା ବ electrical ଦୁତିକ କରେଣ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଭାବରେ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ତରକୁ ବାଧା ଦେଇଥାଏ|ଯଦି ଚିପିବା ସମୟ ବହୁତ କମ୍, କରେଣ୍ଟ ସୀମିତ ଯୋଗାଯୋଗ ବିନ୍ଦୁରେ ଏକାଗ୍ର ହେବ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ଲୋକାଲ୍ ଗରମ ଏବଂ ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ନାଗେଟ୍ ଗଠନ |

ଅଧିକାଂଶ ଶିଳ୍ପ ପ୍ରୟୋଗରେ, ଯେତେବେଳେ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଶୀଟ୍ ର ଘନତା ଥାଏ |0.8 ମିମି ରୁ 1.5 ମିମି, ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ଚିପିବା ସାଧାରଣତ recommended ସୁପାରିଶ କରାଯାଏ |0.30 ଏବଂ 0.40 ସେକେଣ୍ଡ୍ |। ଯେତେବେଳେ ସିଟ୍ ମୋଟା ହୋଇଯାଏ |1.5 ମିମି ରୁ 3.0 ମିମି, ଚିପିବା ସମୟକୁ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ୍ |0.40 ରୁ 0.50 ସେକେଣ୍ଡ କିମ୍ବା ଅଧିକ ସମୟ |। ଷ୍ଟିଲ୍ ୱେଲଡିଂ ସହିତ ତୁଳନା କଲେ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ୱେଲଡିଂ ସାଧାରଣତ requires ଆବଶ୍ୟକ କରେ |30% ରୁ 50% ଅଧିକ ସମୟ ଚିପିବା ସମୟ |, ଯାହା ୱେଲ୍ଡ ସ୍ଥିରତାକୁ ଯଥେଷ୍ଟ ଉନ୍ନତ କରିଥାଏ |

2। ମଲ୍ଟି - ପଲ୍ସ କରେଣ୍ଟ ଏକକ ଅପେକ୍ଷା - ପଲ୍ସ ୱେଲଡିଂ

ଆଲୁମିନିୟମ୍ ୱେଲଡିଂରେ, ଏକକ ଉଚ୍ଚ - ସାମ୍ପ୍ରତିକ ଡାଲି ପ୍ରାୟତ excess ଅତ୍ୟଧିକ ଭୂପୃଷ୍ଠ ଗରମ ଏବଂ ସ୍ପାଟର୍ ଉତ୍ପାଦନ କରିଥାଏ ଯେତେବେଳେ ସଠିକ୍ ନାଗେଟ୍ ଗଠନ ପାଇଁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଉତ୍ତାପ ସୃଷ୍ଟି କରିବାରେ ବିଫଳ ହୁଏ|ଫଳସ୍ୱରୂପ, ଆଧୁନିକ ଆଲୁମିନିୟମ ୱେଲଡିଂ ପ୍ରୟୋଗଗୁଡ଼ିକରେ ମଲ୍ଟି - ପଲ୍ସ ସାମ୍ପ୍ରତିକ କ ies ଶଳଗୁଡିକ ପସନ୍ଦଯୋଗ୍ୟ ପଦ୍ଧତି ହୋଇପାରିଛି |

ଏକ ସାଧାରଣ ମଲ୍ଟି - ପଲ୍ସ ୱେଲଡିଂ କ୍ରମରେ ତିନୋଟି ପର୍ଯ୍ୟାୟ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ|ପ୍ରଥମ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ଏକ କମ୍ କରେଣ୍ଟ୍ ପ୍ରିହେଟିଂ ପଲ୍ସ ବ୍ୟବହାର ହୁଏ ଯାହା ବ electrical ଦୁତିକ ଯୋଗାଯୋଗରେ ଉନ୍ନତି ଆଣେ ଏବଂ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ତରକୁ ଦୁର୍ବଳ କରେ|ଦ୍ୱିତୀୟ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ମୁଖ୍ୟ ୱେଲ୍ଡିଂ ପଲ୍ସ ପ୍ରୟୋଗ ହୁଏ, ଯେଉଁଥିରେ ଅଧିକାଂଶ ନଗେଟ୍ ଗଠନ ହୁଏ|ତୃତୀୟ ପର୍ଯ୍ୟାୟ ଏକ ଜାଲ୍ କିମ୍ବା ଆକୃତିର ନାଡ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରେ, ୱେଲ୍ଡ ନାଗେଟକୁ ସାନ୍ଧ୍ର କରିବାରେ ଏବଂ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ତ୍ରୁଟି ହ୍ରାସ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ|Industrial ଦ୍ୟୋଗିକ ତଥ୍ୟ ଦର୍ଶାଏ ଯେ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ବିନ୍ୟାସିତ ମଲ୍ଟି - ପଲ୍ସ ୱେଲଡିଂ ଦ୍ୱାରା ନଗେଟ୍ ବ୍ୟାସ ବୃଦ୍ଧି ପାଇପାରେ |15% ରୁ 30% |, ଯେତେବେଳେ ପ୍ରାୟ ସ୍ପାଟର୍ ହ୍ରାସ କରେ |40%.

ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫୋର୍ସ ଏବଂ କୁଲିଂ ଏକତ୍ର ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ ହେବା ଜରୁରୀ |

ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫୋର୍ସ ଉଭୟ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ତର ଭାଙ୍ଗିବା ଏବଂ ନାଗେଟ୍ ଗଠନ ସ୍ଥିରତାକୁ ସିଧାସଳଖ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ|ଆଲୁମିନିୟମ୍ ୱେଲଡିଂରେ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫୋର୍ସ ସାଧାରଣତ be ହେବା ଆବଶ୍ୟକ |ଇସ୍ପାତ ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ତୁଳନାରେ 20% ରୁ 30% ଅଧିକ |ସମାନ ମୋଟା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫୋର୍ସ ବୃଦ୍ଧି ତରଳ ଧାତୁ ବିସ୍ତାରକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ ଏବଂ ସ୍ପାଟର୍ ହ୍ରାସ କରେ |

ଶୀତଳ ଅବସ୍ଥା ମଧ୍ୟ ସମାନ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ|ସ୍ଥିର ଜଳ ପ୍ରବାହକୁ ବଜାୟ ରଖିବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ତାପମାତ୍ରାକୁ ସ୍ଥିର କରିବାରେ ଏବଂ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଆଡେସିନ୍ ହ୍ରାସ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ|ଅନେକ ଶିଳ୍ପ ପରିବେଶରେ, ଯେତେବେଳେ ଥଣ୍ଡା ଜଳ ପ୍ରବାହକୁ ବଜାୟ ରଖାଯାଏ |ପ୍ରତି ମିନିଟରେ 4 ଲିଟର କିମ୍ବା ଅଧିକ |, ଷ୍ଟ୍ରୋଡ୍କୁ ଯଥେଷ୍ଟ କମାଇବା ପାଇଁ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ତାପମାତ୍ରା ଯଥେଷ୍ଟ ସ୍ଥିର ରହିଥାଏ|ସଠିକ୍ କୁଲିଂ ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ସହିତ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଜୀବନ ପ୍ରାୟ ବୃଦ୍ଧି ପାଇପାରେ |3,000 ରୁ ଅଧିକ ୱେଲ୍ଡରୁ 500 ୱେଲ୍ଡ |, ଯାହା ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତାକୁ ବହୁତ ଉନ୍ନତ କରିଥାଏ |

ଟ୍ରାଏଲ୍ ୱେଲଡିଂ ସମୟରେ, ଉପଯୁକ୍ତ ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ପାରାମିଟରଗୁଡିକ ଚୟନ କରିବା ସେଟଅପ୍ ସମୟକୁ ଯଥେଷ୍ଟ କମ କରିପାରେ|ନିମ୍ନଲିଖିତ ମୂଲ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣ ବ୍ୟବହୃତ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସିଟ୍ ପ୍ରୟୋଗଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ରେଞ୍ଜକୁ ପ୍ରତିନିଧିତ୍ୱ କରେ |

ପ୍ରକୃତ ୱେଲ୍ଡ ନାଗେଟ୍ ଆକାର ଏବଂ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ପରୀକ୍ଷା ଫଳାଫଳ ଉପରେ ଆଧାର କରି ଅଧିକ ସଂଶୋଧନ ସହିତ ଏହି ମୂଲ୍ୟଗୁଡିକ ପ୍ରାରମ୍ଭ ପଏଣ୍ଟ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ହେବା ଉଚିତ |

ୱେଲଡିଂ ଉପକରଣ ଚୟନ କରିବାବେଳେ, କେବଳ ରେଟେଡ୍ କ୍ଷମତାକୁ ଆକଳନ କରିବା ଜରୁରୀ ନୁହେଁ, ବରଂ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ୱେଲଡିଂ ପାଇଁ ଯନ୍ତ୍ରରେ ବିଶେଷ ବ features ଶିଷ୍ଟ୍ୟ ଅନ୍ତର୍ଭୂକ୍ତ ହୋଇଛି କି ନାହିଁ ତାହା ମଧ୍ୟ ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ କରିବା ଜରୁରୀ ଅଟେ |

ମଲ୍ଟି - ଷ୍ଟେଜ୍ ୱେଲଡିଂ ପ୍ରୋଗ୍ରାମ କ୍ଷମତା |

ଆଲୁମିନିୟମ୍ ୱେଲଡିଂ ପାଇଁ ଡିଜାଇନ୍ ହୋଇଥିବା ଯନ୍ତ୍ରଗୁଡ଼ିକ ଚିପିବା ସମୟ, ୱେଲ୍ଡ ସମୟ ଏବଂ ସମୟ ଧାରଣର ନିରପେକ୍ଷ ନିୟନ୍ତ୍ରଣକୁ ଅନୁମତି ଦେବା ଉଚିତ|ଏହି ନମନୀୟତା ସାମଗ୍ରୀର ଘନତା ଏବଂ ମିଳିତ ବିନ୍ୟାସ ଉପରେ ଆଧାର କରି ସଠିକ୍ ସମନ୍ୱୟକୁ ସକ୍ଷମ କରିଥାଏ |

2। ସ୍ଥିର ବନ୍ଦ - ଲୁପ୍ କରେଣ୍ଟ୍ କଣ୍ଟ୍ରୋଲ୍ |

ଆଲୁମିନିୟମ୍ ୱେଲଡିଂ ଅତ୍ୟଧିକ ସ୍ଥିର କରେଣ୍ଟ୍ ଆଉଟପୁଟ୍ ଆବଶ୍ୟକ କରେ|ବନ୍ଦ {{1} op ଲୁପ୍ କରେଣ୍ଟ୍ କଣ୍ଟ୍ରୋଲ୍ ସହିତ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତ current ସାମ୍ପ୍ରତିକ ପରିବର୍ତ୍ତନକୁ ବଜାୟ ରଖିପାରେ |±1%, ୱେଲ୍ଡ - ରୁ - ୱେଲ୍ଡ ସ୍ଥିରତାକୁ ଯଥେଷ୍ଟ ଉନ୍ନତ କରେ |

3। ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ଉଚ୍ଚ {{1} Cap କ୍ଷମତା କୁଲିଂ ସିଷ୍ଟମ୍ |

ଦକ୍ଷ କୁଲିଂ ସିଷ୍ଟମ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ ତାପମାତ୍ରାକୁ ସ୍ଥିର କରିବାରେ ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ ଜୀବନ ବ extend ାଇବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ|କ୍ରମାଗତ ଉତ୍ପାଦନ ପରିବେଶରେ, ସ୍ଥିର କୁଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଡାଉନଟାଇମ୍ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ହ୍ରାସ କରେ |

ଅନେକ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ୱେଲଡିଂ ବିଫଳତାରେ, ମୂଳ କାରଣ ଉପକରଣର ସାମର୍ଥ୍ୟ ନୁହେଁ, କିନ୍ତୁ ଅନୁପଯୁକ୍ତ ପାରାମିଟର ସମ୍ପର୍କ|କେବଳ କରେଣ୍ଟ ବୃଦ୍ଧି ସମସ୍ୟାକୁ କ୍ୱଚିତ୍ ସମାଧାନ କରିଥାଏ|ଏହା ପରିବର୍ତ୍ତେ, ସମୟ ଚିପନ୍ତୁ, ସାମ୍ପ୍ରତିକ ତରଙ୍ଗଫର୍ମ ଡିଜାଇନ୍, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫୋର୍ସ, ଏବଂ କୁଲିଂ ଅବସ୍ଥା ଏକ ସମନ୍ୱିତ ସିଷ୍ଟମ୍ ଭାବରେ ବିବେଚନା କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ |

ନିୟମିତ ଭାବରେ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସ୍ପଟ୍ ୱେଲଡିଂ କରୁଥିବା ନିର୍ମାତାମାନଙ୍କ ପାଇଁ, ସାମଗ୍ରୀ ପ୍ରକାର ଏବଂ ଘନତା ଉପରେ ଆଧାର କରି ମାନକ ପାରାମିଟର ସେଟ୍ ପ୍ରତିଷ୍ଠା ସ୍ଥିରତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବାର ଅନ୍ୟତମ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଉପାୟ|ସମୟ ସହିତ, ଏହି ବ୍ୟବସ୍ଥିତ ପଦ୍ଧତି ବସ୍ତୁ ବର୍ଜ୍ୟବସ୍ତୁକୁ ହ୍ରାସ କରେ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଜୀବନକୁ ବ ends ାଇଥାଏ ଏବଂ ସାମଗ୍ରିକ ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିଥାଏ |

ବର୍ତ୍ତମାନ ଯୋଗାଯୋଗ କରନ୍ତୁ |