ଏକ ପ୍ରତିରୋଧ ୱେଲଡିଂ ମେସିନ୍ କ’ଣ ଏବଂ ଏହା କିପରି କାମ କରେ?

A ପ୍ରତିରୋଧ ୱେଲଡିଂ ମେସିନ୍ |ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ବଳ ପ୍ରୟୋଗ କରୁଥିବାବେଳେ ଗଣ୍ଠି ମାଧ୍ୟମରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ବ electrical ଦୁତିକ କରେଣ୍ଟ ଦେଇ ଧାତୁ ଅଂଶରେ ଯୋଗ ଦେଇଥାଏ|ଇଲେକ୍ଟ୍ରିକାଲ୍ ପ୍ରତିରୋଧ କଣ୍ଟାକ୍ଟ ଇଣ୍ଟରଫେସରେ ଏକାଗ୍ର ଉତ୍ତାପ ସୃଷ୍ଟି କରେ, ଏବଂ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଇଥିବା ଶକ୍ତି ୱେଲ୍ଡ ଗଠନ ଏବଂ ଏକତ୍ର କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ|ମିଳିତ ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଡିଜାଇନ୍ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରି, ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ ସ୍ପଟ୍, ପ୍ରୋଜେକସନ, ସିମ୍ କିମ୍ବା ବଟ ୱେଲଡିଂ କାର୍ଯ୍ୟ କରିପାରିବ, ସାଧାରଣତ fill ଫିଲର ତାର ବିନା |

ଶିଳ୍ପ ଉତ୍ପାଦନରେ ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟା ବହୁଳ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ କାରଣ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ସେଟିଂସମୂହରେ ୱେଲଡିଂ ଚକ୍ର ପୁନରାବୃତ୍ତି ହୋଇପାରେ|ତଥାପି, କେବଳ ଟ୍ରାନ୍ସଫର୍ମର କ୍ଷମତା ଦ୍ୱାରା ଏକ ମେସିନ୍ ବାଛିବା ପ୍ରାୟତ poor ଖରାପ ଫଳାଫଳକୁ ନେଇଥାଏ|ସାମଗ୍ରୀ, ଆବରଣ, ଘନତା, ମିଳିତ ଡିଜାଇନ୍, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଆକ୍ସେସ୍, ୱେଲ୍ଡ ଗ୍ରହଣ ମାନଦଣ୍ଡ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଆଉଟପୁଟ୍ ସମସ୍ତଙ୍କୁ ଏକାଠି ସମୀକ୍ଷା କରିବା ଆବଶ୍ୟକ |

ପ୍ରତିରୋଧ ୱେଲଡିଂ ହେଉଛି ଯୋଗଦାନ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଏକ ଗୋଷ୍ଠୀ ଯାହା ଧାତୁ ଅଂଶ ମଧ୍ୟରେ କିମ୍ବା ଇଣ୍ଟରଫେସରେ ଉତ୍ତାପ ସୃଷ୍ଟି କରିବା ପାଇଁ ବ electrical ଦୁତିକ ପ୍ରତିରୋଧ ବ୍ୟବହାର କରେ|ୱେଲ୍ଡିଂ ସର୍କିଟ ଦେଇ କରେଣ୍ଟ ପ୍ରବାହିତ ହେଉଥିବାବେଳେ ୱାର୍କପେସ୍ ଗୁଡିକ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ କିମ୍ବା କ୍ଲମ୍ପ ଦ୍ୱାରା ଏକତ୍ରିତ ହୋଇଥାଏ |

ମ basic ଳିକ ସମ୍ପର୍କ ସାଧାରଣତ as ଭାବରେ ପ୍ରକାଶ କରାଯାଇଥାଏ:

• Q=I²Rt

କେଉଁଠାରେ:

• Qଉତ୍ତାପ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ |
• Iୱେଲଡିଂ କରେଣ୍ଟ ଅଟେ |
• Rସର୍କିଟରେ ଏବଂ କଣ୍ଟାକ୍ଟ ଇଣ୍ଟରଫେସରେ ବ electrical ଦୁତିକ ପ୍ରତିରୋଧ ଅଟେ |
• tହେଉଛି ସାମ୍ପ୍ରତିକ - ପ୍ରବାହ ସମୟ |

ଉତ୍ତାପ ଉତ୍ପାଦନ ଉପରେ ୱେଲଡିଂ କରେଣ୍ଟ କାହିଁକି ଏତେ ଶକ୍ତିଶାଳୀ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ, ସମୀକରଣ ବ୍ୟାଖ୍ୟା କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ, କିନ୍ତୁ ଏହା ଏକ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ମେସିନ୍ - ସେଟିଂ ସୂତ୍ର ନୁହେଁ|ୱେଲ୍ଡ ସମୟରେ ପ୍ରତିରୋଧ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ, ଏବଂ ଅନ୍ତିମ ଫଳାଫଳ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫୋର୍ସ, କଣ୍ଟାକ୍ଟ ଏରିଆ, ସାମଗ୍ରୀକ କଣ୍ଡକ୍ଟିଭିଟି, ଭୂପୃଷ୍ଠ ଆବରଣ, ଫିଟ୍ - ଅପ୍, କୁଲିଂ ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ସ୍ଥିତି ଦ୍ୱାରା ମଧ୍ୟ ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ |

ଅଧିକାଂଶ ପାରମ୍ପାରିକ ପ୍ରତିରୋଧ ୱେଲଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ୱେଲଡିଂ ତାର, ଫ୍ଲକ୍ସ କିମ୍ବା ield ାଲ୍ଡିଂ ଗ୍ୟାସ୍ ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ ନାହିଁ|ଏହାର ଅର୍ଥ ନୁହେଁ ଯେ ପ୍ରତ୍ୟେକ କଣ୍ଡକ୍ଟିଭ୍ ଧାତୁ ୱେଲ୍ଡ କରିବା ସହଜ ଅଟେ|ତମ୍ବା ଏବଂ ଆଲୁମିନିୟମ୍, ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଶୀଘ୍ର ଉତ୍ତାପ ଏବଂ ବିଦ୍ୟୁତ୍ ପରିଚାଳନା କରେ, ତେଣୁ ମିଳିତ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍, ଶକ୍ତି ଉତ୍ସ ଏବଂ ୱେଲଡିଂ କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ ପ୍ରୟୋଗ - ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ ଆବଶ୍ୟକ କରେ |

ଏକ ସାଧାରଣ ୱେଲଡିଂ ଚକ୍ରରେ ପୋଜିସନ୍, ଚିପିବା, ସାମ୍ପ୍ରତିକ ପ୍ରବାହ, ଧାରଣ ଏବଂ ରିଲିଜ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ|ୱେଲ୍ଡ ସ୍ଥିରତା ଉପରେ ପ୍ରତ୍ୟେକ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ସିଧାସଳଖ ପ୍ରଭାବ ପଡିଥାଏ |

1। କର୍ମକ୍ଷେତ୍ରଗୁଡ଼ିକ ସ୍ଥାନିତ ହୋଇଛି |

ଅଂଶଗୁଡିକ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ମଧ୍ୟରେ କିମ୍ବା ଉତ୍ସର୍ଗୀକୃତ ସାଧନ ମଧ୍ୟରେ ରଖାଯାଇଛି|ଭଲ ପୋଜିସନ୍ ୱେଲ୍ଡ ଅବସ୍ଥାନ, ଓଭରଲପ୍ ଏବଂ କଣ୍ଟାକ୍ଟ ସ୍ଥିତିକୁ ପୁନରାବୃତ୍ତି କରିଥାଏ|ଯଦି ଏକ ସିଟ୍ - ଧାତୁ ଆସେମ୍ବଲିରେ ଏକ ବଡ଼ ବ୍ୟବଧାନ ଥାଏ କିମ୍ବା ଚକ୍ର ସମୟରେ ଗତି କରେ, ୱେଲଡିଂ କରେଣ୍ଟ ବ increasing ଼ିବା ସମସ୍ୟାକୁ ସାମୟିକ ଭାବରେ ଲୁଚାଇପାରେ କିନ୍ତୁ ମିଳିତ ସ୍ଥିତିକୁ ଠିକ୍ କରିବ ନାହିଁ |

ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ସ ଫୋର୍ସ ପ୍ରୟୋଗ କରେ |

କରେଣ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ଗୁଡ଼ିକ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରକୁ ବନ୍ଦ କରିଦିଏ|ଏହି ବ୍ୟବଧାନକୁ ଚିପିବା ସମୟ କୁହାଯାଏ|ଆବଶ୍ୟକ ଶକ୍ତି ସାମଗ୍ରୀ, ଘନତା, ମିଳିତ କ୍ଷେତ୍ର, ପ୍ରୋଜେକସନ ଜ୍ୟାମିତି ଏବଂ ୱେଲଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ |

ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ବଳ ଆର୍ସିଂ କିମ୍ବା ବହିଷ୍କାରରେ ସହାୟକ ହୋଇପାରେ|ଅତ୍ୟଧିକ ଶକ୍ତି ଯୋଗାଯୋଗ ପ୍ରତିରୋଧକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରେ କିମ୍ବା ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଉତ୍ତାପ ବିକଶିତ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ଏକ ପ୍ରୋଜେକସନକୁ ବିକୃତ କରିପାରେ|ବର୍ତ୍ତମାନ ଏବଂ ବଳ ଏକ ମେଳ ଖାଉଥିବା ୱେଲଡିଂ କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ ଭାବରେ ସେଟ୍ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ |

3। ଯୁଗ୍ମ ମାଧ୍ୟମରେ ସାମ୍ପ୍ରତିକ ପାସ୍ |

ନିୟନ୍ତ୍ରକ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସମୟ ପାଇଁ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ର ମାଧ୍ୟମରେ କରେଣ୍ଟ ପଠାଏ|ଯେଉଁଠାରେ ବ electrical ଦୁତିକ ପ୍ରତିରୋଧ ଏକାଗ୍ର ହୁଏ, ଉତ୍ତାପ ବିକାଶ ହୁଏ|ସ୍ପଟ୍ ୱେଲଡିଂରେ, ଏହା ସାଧାରଣତ over ଓଭରଲିପ୍ ସିଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ଏକ ଲୋକାଲ୍ ୱେଲ୍ଡ ନାଗେଟ୍ ଗଠନ କରେ|ପ୍ରୋଜେକସନ ୱେଲଡିଂରେ, ଏକ ଗଠିତ ପ୍ରୋଜେକସନ କରେଣ୍ଟ ଏବଂ ଫୋର୍ସକୁ ଏକ ମନୋନୀତ ସ୍ଥାନରେ ଏକାଗ୍ର କରେ |

ଉତ୍ତାପ ଏବଂ ଚାପରେ ୱେଲ୍ଡ ଫର୍ମ |

ଉତ୍ତପ୍ତ ଗଣ୍ଠି ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫୋର୍ସ ଦ୍ୱାରା ଧାରଣ କରିଥାଏ|ସାମ୍ପ୍ରତିକ ସ୍ତର, ୱେଲ୍ଡ ସମୟ ଏବଂ ବଳ ଅତ୍ୟଧିକ ସ୍ପାଟର୍, ଭୂପୃଷ୍ଠ ଇଣ୍ଡେଣ୍ଟେସନ୍ କିମ୍ବା ୱାର୍କସିପ୍ ଆବରଣର କ୍ଷତି ବିନା ଏକ ଧ୍ୱନି ଗଣ୍ଠି ସୃଷ୍ଟି କରିବା ଜରୁରୀ |

5। ରିଲିଜ୍ ପୂର୍ବରୁ ମିଳିତ ହୁଏ |

ସାମ୍ପ୍ରତିକ ଷ୍ଟପ୍ ପରେ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଗୁଡିକ ଅଳ୍ପ ସମୟ ପାଇଁ ବନ୍ଦ ରହିଥାଏ|ୱାର୍କସିପ୍ ରିଲିଜ୍ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ମିଳିତ ଥଣ୍ଡା ଚାପରେ ଏକତ୍ରୀତ ହୁଏ|ଖୁବ୍ ଶୀଘ୍ର ରିଲିଜ୍ ହେବା ଦ୍ୱାରା ଗଣ୍ଠି ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପଡିପାରେ, ବିଶେଷତ when ଯେତେବେଳେ ୱେଲ୍ଡ ଗରମ ଥିବାବେଳେ ଅଂଶ କିମ୍ବା ଫିକ୍ଚର୍ ଗତି କରିପାରିବ |

ମେସିନ୍ ଫ୍ରେମ୍ ୱେଲଡିଂ ସିଷ୍ଟମର କେବଳ ଗୋଟିଏ ଅଂଶ|ଏକ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ଉତ୍ପାଦନ ସେଟଅପ୍ ସାଧାରଣତ includes ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରେ:

• ୱେଲଡିଂ ଶକ୍ତି ଉତ୍ସ ଏବଂ ଟ୍ରାନ୍ସଫର୍ମର:ମନୋନୀତ ୱେଲଡିଂ କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ ଅନୁଯାୟୀ ଆବଶ୍ୟକ କରେଣ୍ଟ ଯୋଗାଏ |
• ୱେଲ୍ଡ ନିୟନ୍ତ୍ରକ:ଆବଶ୍ୟକ ସ୍ଥଳେ କରେଣ୍ଟ, ୱେଲ୍ଡ ସମୟ, ସମୟ ଚିପିବା, ସମୟ ଏବଂ ମଲ୍ଟି - ପଲ୍ସ କ୍ରମ ପରିଚାଳନା କରେ |
• ଫୋର୍ସ ସିଷ୍ଟମ୍:ବ ne ଜ୍ଞାନିକ ସିଲିଣ୍ଡର, ସର୍ଭୋ ଆକ୍ଟୁଏଟର୍, ହାଇଡ୍ରୋଲିକ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ କିମ୍ବା ଅନ୍ୟ ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ଯନ୍ତ୍ର ଦ୍ୱାରା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫୋର୍ସ ପ୍ରୟୋଗ ହୁଏ |
• ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଏବଂ ଧାରକ:କରେଣ୍ଟ ଚଳାନ୍ତୁ, ବଳ ପ୍ରୟୋଗ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ୱେଲ୍ଡ ସ୍ଥାନରେ ଯୋଗାଯୋଗ କ୍ଷେତ୍ରକୁ ବ୍ୟାଖ୍ୟା କରନ୍ତୁ |
• ଫିକ୍ଚର କିମ୍ବା ଟୁଲିଂ:ୱାର୍କସିପ୍ ଚିହ୍ନଟ କରେ ଏବଂ ପୁନରାବୃତ୍ତି ଲୋଡିଂକୁ ସମର୍ଥନ କରେ |
• କୁଲିଂ ସର୍କିଟ:ଟ୍ରାନ୍ସଫର୍ମର, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଜଳ - ଥଣ୍ଡା ଉପାଦାନରୁ ଉତ୍ତାପକୁ ବାହାର କରିଥାଏ |
• ସୁରକ୍ଷା ବ୍ୟବସ୍ଥା:ମେସିନ୍ ଗଠନ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରି ରାକ୍ଷୀ, ଇଣ୍ଟରଲକ୍, ହାଲୁକା ପରଦା, ଦୁଇଟି - ହାତ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଏବଂ ଜରୁରୀକାଳୀନ ଷ୍ଟପ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୂକ୍ତ କରିପାରେ |
• ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଉପକରଣ:ଫିଡର୍, ରୋବଟ୍, ସ୍ଥାନାନ୍ତର ୟୁନିଟ୍, ଅଂଶ ଚିହ୍ନଟ, ପ୍ରକ୍ରିୟା ମନିଟରିଂ ଏବଂ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଅନଲୋଡିଂ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରିପାରେ |

କୋଟେସନ୍ ତୁଳନା କରିବାବେଳେ, କ୍ରେତାମାନେ କେବଳ kVA ମୂଲ୍ୟାୟନ ତୁଳନା କରିବା ପରିବର୍ତ୍ତେ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ସଂରଚନା ସମୀକ୍ଷା କରିବା ଉଚିତ୍ |

ମିଳିତ ଫର୍ମ ସାଧାରଣତ the ମେସିନ୍ ପ୍ରକାରକୁ ସଂକୀର୍ଣ୍ଣ କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ପ୍ରଥମ କାରକ |

ସ୍ପଟ୍, ପ୍ରୋଜେକସନ, ସିମ୍ ଏବଂ ବଟ ୱେଲଡିଂ ଗଣ୍ଠି କିପରି ତିଆରି ହୁଏ ତାହା ବର୍ଣ୍ଣନା କରେ|ଏସି, MFDC ଏବଂ କ୍ୟାପେସିଟର ଡିସଚାର୍ଜ ୱେଲଡିଂ ଶକ୍ତି ବିତରଣ ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପାଇଁ ବିଭିନ୍ନ ଆଭିମୁଖ୍ୟ ବର୍ଣ୍ଣନା କରେ|ଏହି ଦୁଇଟି ବର୍ଗୀକରଣକୁ ଅଲଗା ରଖିବା ଯନ୍ତ୍ରପାତି ତୁଳନାକୁ ଅଧିକ ସ୍ପଷ୍ଟ କରିଥାଏ |

ସବୁଠାରୁ ଉପଯୋଗୀ ମେସିନ୍ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରରୁ ଆରମ୍ଭ ହୁଏ|ଏକ ଉଦ୍ଧୃତି ଅନୁରୋଧ କରିବା ପୂର୍ବରୁ, ନିମ୍ନ ପଏଣ୍ଟଗୁଡ଼ିକ ମାଧ୍ୟମରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରନ୍ତୁ |

ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ସରଫେସ୍ ଆବରଣ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ |

ଗଣ୍ଠିରେ ଥିବା ପ୍ରତ୍ୟେକ ଅଂଶର ସାମଗ୍ରୀ ତାଲିକାଭୁକ୍ତ କରନ୍ତୁ, ପ୍ଲେଟିଂ କିମ୍ବା ଆବରଣ ସହିତ|କମ୍ - କାର୍ବନ ଷ୍ଟିଲ୍, ଷ୍ଟେନଲେସ୍ ଷ୍ଟିଲ୍, ଗାଲ୍ଭାନାଇଜଡ୍ ଷ୍ଟିଲ୍, ଉଚ୍ଚ - ଶକ୍ତି ଷ୍ଟିଲ୍, ତମ୍ବା ଏବଂ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ପ୍ରତିରୋଧ ୱେଲଡିଂ ସମୟରେ ଭିନ୍ନ ଆଚରଣ କରନ୍ତି |

ସର୍ଫେସ୍ କଣ୍ଡିସନ୍ ମଧ୍ୟ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ|ତେଲ, ଅକ୍ସାଇଡ୍, ଅସଙ୍ଗତ ପ andingে ଟିଂ ଏବଂ ପ୍ରଦୂଷଣ ଯୋଗାଯୋଗ ପ୍ରତିରୋଧକୁ ବଦଳାଇପାରେ ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଜୀବନକୁ ଛୋଟ କରିପାରେ|ଯଦି ଉତ୍ପାଦନ ଅଂଶଗୁଡିକ ଆବୃତ ହୁଏ, ନମୁନା ପରୀକ୍ଷଣ ଅନାବୃତ ବିକଳ୍ପ ପଦାର୍ଥ ଅପେକ୍ଷା ସମାନ ଆବରଣ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଉଚିତ |

ପ୍ରତ୍ୟେକ ସ୍ତରର ଘନତା ପ୍ରଦାନ କରନ୍ତୁ |

କେବଳ ମିଳିତ ଘନତା ପ୍ରଦାନ କରନ୍ତୁ ନାହିଁ|ଦୁଇଟି ସମାନ ସିଟ୍ ରୁ ନିର୍ମିତ ଏକ ଗଣ୍ଠି ଏକ ବଡ଼ ମୋଟା ଅନୁପାତ ସହିତ ଏକ ଗଣ୍ଠିଠାରୁ ଭିନ୍ନ ଆଚରଣ କରେ|ଯୋଗାଣକାରୀ ପ୍ରତ୍ୟେକ ସ୍ତରର ଘନତା ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ, ଏବଂ ଉଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଷ୍ଟାକିଂ କ୍ରମ ଆବଶ୍ୟକ କରନ୍ତି |

ମିଳିତ ଏବଂ ୱେଲ୍ଡ ଅବସ୍ଥାନ ବ୍ୟାଖ୍ୟା କରନ୍ତୁ |

ଉତ୍ପାଦଟି ବ୍ୟକ୍ତିଗତ ଦାଗ, ଏକ ପ୍ରୋଜେକସନ ୱେଲ୍ଡ, କ୍ରମାଗତ ସିମ୍ କିମ୍ବା - ରୁ - ଶେଷ ଗଣ୍ଠି ଆବଶ୍ୟକ କରେ କି ନାହିଁ ଚିହ୍ନଟ କର|ଏକ ଚିତ୍ରାଙ୍କନରେ ୱେଲ୍ଡ ଅବସ୍ଥାନ, ଓଭରଲପ୍, ପ୍ରୋଜେକସନ, ନିକଟସ୍ଥ ବଙ୍କା ଏବଂ ସୀମିତ ସ୍ଥାନଗୁଡିକ ଦେଖାଯିବା ଉଚିତ |

ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଆକ୍ସେସ୍ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |

ୱେଲ୍ଡିଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡଗୁଡିକ ୱାର୍କସିପ୍ କିମ୍ବା ଫିକ୍ଚର୍ ସହିତ ଧକ୍କା ନ ଦେଇ ଗଣ୍ଠିରେ ପହଞ୍ଚିବା ଆବଶ୍ୟକ|ବଡ଼ ଟ୍ୟାଙ୍କ, ଆବଦ୍ଧ ବିଭାଗ ଏବଂ ଗଭୀର ଚ୍ୟାନେଲଗୁଡିକ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ବାହୁ, ଅଫସେଟ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍, ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ମାଣ୍ଡ୍ରେଲ୍ କିମ୍ବା ପୁନ es ନିର୍ମିତ ୱେଲଡିଂ କ୍ରମ ଆବଶ୍ୟକ କରିପାରନ୍ତି |

ଏକ ମାପ ଯୋଗ୍ୟ ଗୁଣବତ୍ତା ଆବଶ୍ୟକତା ସେଟ୍ କରନ୍ତୁ |

"ଶକ୍ତିଶାଳୀ ୱେଲଡିଂ" ଏକ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଗ୍ରହଣୀୟ ମାନକ ନୁହେଁ|ଉତ୍ପାଦ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରି, ଆବଶ୍ୟକତା ଏହିପରି ଭାବରେ ପ୍ରକାଶ କରାଯାଇପାରେ:

• ଚୋପା, କାଟିବା କିମ୍ବା ଟେନସାଇଲ୍ ଶକ୍ତି |
• ବାଦାମ ପୁସ୍ - ଆଉଟ୍ କିମ୍ବା ଟର୍କ ମୂଲ୍ୟ |
• ୱେଲ୍ଡ ନଗେଟ୍ ବ୍ୟାସ କିମ୍ବା କ୍ରସ୍ - ବିଭାଗ ଫଳାଫଳ |
• ସର୍ବାଧିକ ଅନୁମତି ପ୍ରାପ୍ତ ପୃଷ୍ଠ ଇଣ୍ଡେଣ୍ଟେସନ୍ |
• ୱେଲଡିଂ ପରେ ବ Elect ଦ୍ୟୁତିକ ପ୍ରତିରୋଧ |
• ବାୟୁ କିମ୍ବା ଜଳ ଲିକେଜ୍ ପରୀକ୍ଷା |
• ୱେଲଡିଂ ପରେ ପରିମାପ ସହନଶୀଳତା |

ମେସିନ୍ ନିର୍ମାଣ ପୂର୍ବରୁ ପରୀକ୍ଷା ପଦ୍ଧତି ସହମତ ହେବା ଉଚିତ୍ |

ଉତ୍ପାଦନ ଆବଶ୍ୟକତା ଗଣନା କରନ୍ତୁ |

ଘଣ୍ଟା କିମ୍ବା ଶିଫ୍ଟରେ ଆବଶ୍ୟକ ଆଉଟପୁଟ୍, ପ୍ରତ୍ୟେକ ଭାଗରେ ୱେଲ୍ଡ ସଂଖ୍ୟା ଏବଂ ଆଶା କରାଯାଉଥିବା ଉତ୍ପାଦ ମିଶ୍ରଣକୁ ଦର୍ଶାନ୍ତୁ|ଲୋଡିଂ ମାନୁଆଲ୍, ସହାୟକ କିମ୍ବା ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ କି ନୁହେଁ ତାହା ମଧ୍ୟ ବ୍ୟାଖ୍ୟା କର |

ଉଚ୍ଚ - ଭଲ୍ୟୁମ୍ ପ୍ରୋଜେକ୍ଟଗୁଡିକ ପାଇଁ, ଚକ୍ର ସମୟ ସାମ୍ପ୍ରତିକ - ପ୍ରବାହ ସମୟଠାରୁ ଅଧିକ ଅନ୍ତର୍ଭୂକ୍ତ କରେ|ପାର୍ଟ ଲୋଡିଂ, ପୋଜିସନ୍, ସୁରକ୍ଷା ନିଶ୍ଚିତକରଣ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଗତି, ୱେଲ୍ଡ କ୍ରମ, ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ଅନଲୋଡିଂ ପ୍ରକୃତ ଉତ୍ପାଦନ ହାରରେ ସହାୟକ ହୁଏ |

ଏକ ନମୁନା ୱେଲଡିଂ ପରୀକ୍ଷା ବ୍ୟବସ୍ଥା କରନ୍ତୁ |

ଉତ୍ପାଦନ - ପ୍ରତିନିଧୀ ସାମଗ୍ରୀ ବ୍ୟବହାର କରି ଏକ ନମୁନା ପରୀକ୍ଷା ଅର୍ଡର କରିବା ପୂର୍ବରୁ ସବୁଠାରୁ ଉପଯୋଗୀ ପଦକ୍ଷେପ|ପରୀକ୍ଷଣ ୱେଲଡେବିଲିଟି, ଭୂପୃଷ୍ଠ ଦୃଶ୍ୟ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଆକ୍ସେସ୍ ଏବଂ ପ୍ରସ୍ତାବିତ ପରୀକ୍ଷା ପଦ୍ଧତି ଯାଞ୍ଚ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିଥାଏ|ପାୱାର ଉତ୍ସ, ଟ୍ରାନ୍ସଫର୍ମର, ଫୋର୍ସ ସିଷ୍ଟମ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ ଏବଂ କୁଲିଂ ବ୍ୟବସ୍ଥା ବାଛିବା ପାଇଁ ଏହା ମେସିନ ବିଲଡରକୁ ଏକ ଉତ୍ତମ ଆଧାର ମଧ୍ୟ ଦେଇଥାଏ |

ୱେଲ୍ଡ ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକ ଅଂଶ ଏବଂ ଯନ୍ତ୍ରର ସ୍ଥିତି ଯାଞ୍ଚ ନକରି ଗୋଟିଏ ସେଟିଂ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରି କ୍ୱଚିତ୍ ସମାଧାନ ହୁଏ |

ପାରାମିଟର ପରିବର୍ତ୍ତନଗୁଡିକ ରେକର୍ଡ କରାଯିବା ଉଚିତ୍|ଯଦି ଏକାଧିକ ସେଟିଙ୍ଗ୍ ଏକାଥରକେ ପରିବର୍ତ୍ତିତ ହୁଏ, ତେବେ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ କ’ଣ ଉନ୍ନତି ହୋଇଛି କିମ୍ବା କ୍ଷତି ହୋଇଛି ତାହା ଚିହ୍ନିବା କଷ୍ଟକର ହୋଇଯାଏ |

ବର୍ତ୍ତମାନ ଯୋଗାଯୋଗ କରନ୍ତୁ |